在開發樣車制造前，為了模擬和驗證車輛的某一方面（一般是底盤、動力總成的布置或某些性能）以及初的性能數據采集，而制造的實物樣車——Mule Car。它實際是車輛的模型狀態， 主要用于驗證零部件總布置方案、試驗整車基本性能、發動機機艙熱負荷等。同時為后期零部件開發設計提供實車依據，但與真正的產品樣車還有很大差異。

根據CAS數據進行模型骨架結構設計并焊接成型，在骨架基礎上粘接泡沫利用五軸過切加工，涂覆油泥后進行精加工，然后，美工師在銑出來的模型上修改，反復幾次這樣的修改過程， 直到達到設計師的要求為止。一般油泥模型包括外飾油泥模型、內飾油泥模型及附件。

材料選用、骨架設計及焊接、泡沫粘接、過切編程及加工、油泥涂覆、油泥精加工、胎架（底盤），成型精修、車輪車軸及附件的制作和色彩（噴漆）處理等過程，終設計方案是以A 級曲面數模的形式發布。

校驗模型制作的關鍵是柔性、可替換，精度高， 各零部件實物均能以實車狀態裝到模型上，每一可拆卸模型與主體骨架采用定位銷與螺釘連接，加工裝配表面光順、間隙均勻化定義模型尺寸誤差皆小于0.35mm（縫隙基準精度小0.02mm）。

樣車裝配的主要工作內容如下：A、根據樣車試制計劃制定樣車裝配計劃；B、編制樣車裝配工藝流程及裝配工藝卡；C、物流系統準備；D、工裝、工具準備；E、裝配前培訓；F、按計劃及工藝要求裝配；G、整車調試檢查；H、交車。

截面線式定位支架（如圖6）：在數模中截取斷面線導入激光切割程序，用厚鋼板進行截面制作，再按照坐標參數組合成定位支架。因截面嚴格遵照產品數模加工，如拉延件不符數據，較容易發現漏洞，可以及時調節整改，但有定位不穩現象。

因為樣車試制階段的數據狀態并不具備開發正式檢具的條件，那么在簽訂技術協議時， 主機廠會要求供應商對重要的車身覆蓋件開發簡易檢具，其他制件采用凸模劃線的方式對制件進行檢測。試制樣件的精度要求相對于量產模具的標準要低些，但不會因為制作工藝不同、制造周期迅速而喪失了產品驗證的作用， 一般包括孔、線、面、曲率半徑、翻邊及角度等檢測項目。按照目前供應商的制造水平，韓國、日本等國外供應商基本可以達到85%以上制件符合率，國內廠家精度相對較低，在70%-80%。

RP技術是80年代后期發展起來的快速成型(Rapid Prototyping簡稱RP)技術，被認為是近年來制造技術領域的一次重大突破，其對制造業的影響可與數控技術的出現相媲美。RP系統綜合了機械工程、CAD、數控技術，激光技術及材料科學技術，可以自動、直接、快速、地將設計思想物化為具有一定功能的原型或直接制造零件，從而可以對產品設計進行快速評價、修改及功能試驗，有效地縮短了產品的研發周期。而以RP系統為基礎發展起來并已成熟的快速模具工裝制造( Quick Tooling)技術，快速精鑄技術(Quick Casting)，快速金屬粉末燒結技術(Quick Powder Sintering)，則可實現零件的快速成品。

在國外，RP原型成為某些制造廠家爭奪訂單的手段。例如位于Detroit的一家僅組建兩年的制造商，由于裝備了2臺不同型號的快速成型機及以此為基礎的快速精鑄技術，僅在接到Ford公司標書后的4個工作日內便生產出了個功能樣件，從而在眾多的競爭者中奪到了為Ford公司生產年總產值達300萬美元發動機缸蓋精鑄件的合同；零一方面，客戶總是更樂意對著實物原型“指手劃腳”，提出其對產品的修改意見。因此，RP模型是設計制造商就其產品與客戶交流溝通的佳手段。
以RP生成的實體模型作模心或模套，結合精鑄、粉末燒結或電極研磨等技術可以快速制造出企業生產所需要的功能模具或工裝設備，其制造周期較之傳統的數控切削方法可縮短30%～40%以上，而成本卻下降35%～70%。模具的幾何復雜程度愈高，這種效益愈顯著。據一家位于美國Chicago的模具供應商(僅有20名員工)聲稱，其車間在接到客戶CAD設計文件后1周內可提供任意復雜的注塑模具，而實際上80%模具則可在24～48小時內完工。快速成型技術利用材料累加法亦可用來制造塑料、陶瓷、金屬及各種復合材料零件。