在開發樣車制造前，為了模擬和驗證車輛的某一方面（一般是底盤、動力總成的布置或某些性能）以及初的性能數據采集，而制造的實物樣車——Mule Car。它實際是車輛的模型狀態， 主要用于驗證零部件總布置方案、試驗整車基本性能、發動機機艙熱負荷等。同時為后期零部件開發設計提供實車依據，但與真正的產品樣車還有很大差異。

PFM的制作要求既美觀又。如：表面加工特征（如圓角、特征棱線等）與數據一致、各種形狀的孔位精度符合要求±0.3mm 、0-500mm的尺寸范圍內的加工極限偏差為±0.40mm；模型外表面要鋪設裝飾板美化、噴漆， 骨架不能外露等等， 基本上屬于數字化的產品模型。

根據CAS數據進行模型骨架結構設計并焊接成型，在骨架基礎上粘接泡沫利用五軸過切加工，涂覆油泥后進行精加工，然后，美工師在銑出來的模型上修改，反復幾次這樣的修改過程， 直到達到設計師的要求為止。一般油泥模型包括外飾油泥模型、內飾油泥模型及附件。

白車身（Body in White）是指完成焊接但未涂裝之前的車身，不包括四門兩蓋等運動件。涂裝后的白車身加上內外飾（包括儀表板、座椅、風擋玻璃、地毯、內飾護板等）和電子電器系統（音響、線束、開關等），再加上底盤系統（包括制動、懸架系統等），再加上動力總成系統（包括發動機、變速箱等）就組成了整車。

由3D造型軟件輸出STL數據格式，然后用切片軟件沿成形的高度方向，每隔一定的間隔進行切片處理，以便提取界面的輪廓。間隔的大小根據被成形件精度和生產率的要求來選定，間隔愈小，精度愈高，但成形時間愈長。間隔的范圍在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比較光滑的成形曲面。

疊層制造的過程因各種成形工藝的不同而有較大的差異。典型的RP件工藝有：熔融沉積造型、光固化立體造型、選擇性激光燒結、分層物件制造等。

為了使零件在表面狀況或機械強度等具備某些功能性需求，其尺寸穩定性、精度等的要求，需要對其進行相應的后處理：A、對于具有終使用性功能要求的原型制件，通常采取滲樹脂的方法對其進行強化；B、而用作熔模鑄造型芯的制件，通過滲蠟來提高表面光潔度；C、另外，若存在以下問題，通常需要采用修整、打磨、拋光和表面涂覆等后處理工藝：
原型件表面不夠光滑，其曲面上存在因分層制造引起的小臺階，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征結構（如孤立的小柱、薄筋）可能強度、剛度不足；3】原型的某些尺寸、形狀還不夠；4】制件表面的顏色可能不符合產品的要求等。

截面線式定位支架（如圖6）：在數模中截取斷面線導入激光切割程序，用厚鋼板進行截面制作，再按照坐標參數組合成定位支架。因截面嚴格遵照產品數模加工，如拉延件不符數據，較容易發現漏洞，可以及時調節整改，但有定位不穩現象。