材料選用、骨架設計及焊接、泡沫粘接、過切編程及加工、油泥涂覆、油泥精加工、胎架（底盤），成型精修、車輪車軸及附件的制作和色彩（噴漆）處理等過程，終設計方案是以A 級曲面數模的形式發布。

由3D造型軟件輸出STL數據格式，然后用切片軟件沿成形的高度方向，每隔一定的間隔進行切片處理，以便提取界面的輪廓。間隔的大小根據被成形件精度和生產率的要求來選定，間隔愈小，精度愈高，但成形時間愈長。間隔的范圍在0.1mm 左右，在此取值下，能得到比較光滑的成形曲面。

疊層制造的過程因各種成形工藝的不同而有較大的差異。典型的RP件工藝有：熔融沉積造型、光固化立體造型、選擇性激光燒結、分層物件制造等。

為了使零件在表面狀況或機械強度等具備某些功能性需求，其尺寸穩定性、精度等的要求，需要對其進行相應的后處理：A、對于具有終使用性功能要求的原型制件，通常采取滲樹脂的方法對其進行強化；B、而用作熔模鑄造型芯的制件，通過滲蠟來提高表面光潔度；C、另外，若存在以下問題，通常需要采用修整、打磨、拋光和表面涂覆等后處理工藝：
原型件表面不夠光滑，其曲面上存在因分層制造引起的小臺階，以及因STL格式化而可能造成的小缺陷；2】原型的薄壁和某些小特征結構（如孤立的小柱、薄筋）可能強度、剛度不足；3】原型的某些尺寸、形狀還不夠；4】制件表面的顏色可能不符合產品的要求等。

RP技術，迴異于傳統的去除成型(如車、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如鑄、鍛，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累積制造的思想，把三維立體看成是無數平行的、具有不同形狀的層面的疊加，能快速制造出產晶原型。快速原型制造技術(RP)將計算機輔助設計(CAD)、輔助制造 (CAM)、計算機輔助控制(CHC)、精密伺服驅動和新材料等技術集于一體，依據計算機上構成的產品三維設計模型，對其進行分層切片，得到各層截面的輪廓，激光選擇性的切割一層層的紙(或固化一層層的液態樹脂、燒結一層層的粉末材料或熱噴頭選擇快速地熔覆一層層的塑料或選擇性地向粉末材料噴射一層層粘結劑等)，形成各截面輪廓并逐步疊加成三維產品。目前，它已成為現代制造業的支柱技術，是實現并行工程、集成制造技術和技術開發的的手段之一。