為避免白車身焊接產(chǎn)生的飛濺和磁場響， 應選用帶有焊接參數(shù)記憶卡、IQR（intelligent quality regulator ）阻控制功能的中頻焊接設備，有效地消除焊接設備對三坐標的影響。在焊接夾具方面，考慮適應多車型互換測量空間等因素，在分總成上選擇了柔性很強的CAR-BENCH 夾具，總拼工位提出框架及平臺開在切換車型時，主體不用加工，僅加工支撐高了夾具制造效率，節(jié)約成本。

樣車裝配的主要工作內(nèi)容如下：A、根據(jù)樣車試制計劃制定樣車裝配計劃；B、編制樣車裝配工藝流程及裝配工藝卡；C、物流系統(tǒng)準備；D、工裝、工具準備；E、裝配前培訓；F、按計劃及工藝要求裝配；G、整車調(diào)試檢查；H、交車。

快速模具是一種利用快速原型作為母模來翻制模具，從而生產(chǎn)實際產(chǎn)品的一種工藝， 該工藝與傳統(tǒng)的數(shù)控加工模具方法相比，制作周期和費用都降低1/3～1/10。

基于快速形的快速模具制造方法一般分為直接法和間接法兩大類，直接法由于制造過程中材料發(fā)生較大收縮且不易控制，難以快速得到的模具。目前快速模具多采用間接法制模，根據(jù)材質(zhì)不同，模具一般分為軟質(zhì)模具、軟硬結(jié)合模具和硬質(zhì)模具。軟質(zhì)模具所用材料一般為硅橡膠。

軟硬結(jié)合模具實在軟質(zhì)模具基礎(chǔ)上增加一層20mm厚的環(huán)氧樹脂復合材料，這層復合材料能起到降低軟模厚度、易于開模、防止軟模變形和增加模具整體強度、延長模具使用壽命的作用。

一般來說，拉深后的制件不一定與數(shù)據(jù)完全符合，因此激光切割的過程通常采用自動編程與手動編程相結(jié)合的方法來達到料邊與孔位的柔性調(diào)整。先對拉延件進行2-3臺份的劃線非透切調(diào)試，調(diào)試過程中需檢測邊線和孔位與特征線的距離，通過手工編程對部分區(qū)域進行調(diào)整，后再進行完整的切割工作B、手工修繕激光切割完成后，需要對板件進行手工修繕，一般會利用一些工具對成形困難的部位進行特殊處理。完善工作全憑工人經(jīng)驗。

RP技術(shù)，迴異于傳統(tǒng)的去除成型(如車、削、刨、磨)，拼合成型(如焊接)，或受迫成型(如鑄、鍛，粉末冶金)等加工方法，而是采用基于材料累積制造的思想，把三維立體看成是無數(shù)平行的、具有不同形狀的層面的疊加，能快速制造出產(chǎn)晶原型。快速原型制造技術(shù)(RP)將計算機輔助設計(CAD)、輔助制造 (CAM)、計算機輔助控制(CHC)、精密伺服驅(qū)動和新材料等技術(shù)集于一體，依據(jù)計算機上構(gòu)成的產(chǎn)品三維設計模型，對其進行分層切片，得到各層截面的輪廓，激光選擇性的切割一層層的紙(或固化一層層的液態(tài)樹脂、燒結(jié)一層層的粉末材料或熱噴頭選擇快速地熔覆一層層的塑料或選擇性地向粉末材料噴射一層層粘結(jié)劑等)，形成各截面輪廓并逐步疊加成三維產(chǎn)品。目前，它已成為現(xiàn)代制造業(yè)的支柱技術(shù)，是實現(xiàn)并行工程、集成制造技術(shù)和技術(shù)開發(fā)的的手段之一。

在國外，RP原型成為某些制造廠家爭奪訂單的手段。例如位于Detroit的一家僅組建兩年的制造商，由于裝備了2臺不同型號的快速成型機及以此為基礎(chǔ)的快速精鑄技術(shù)，僅在接到Ford公司標書后的4個工作日內(nèi)便生產(chǎn)出了個功能樣件，從而在眾多的競爭者中奪到了為Ford公司生產(chǎn)年總產(chǎn)值達300萬美元發(fā)動機缸蓋精鑄件的合同；零一方面，客戶總是更樂意對著實物原型“指手劃腳”，提出其對產(chǎn)品的修改意見。因此，RP模型是設計制造商就其產(chǎn)品與客戶交流溝通的佳手段。
以RP生成的實體模型作模心或模套，結(jié)合精鑄、粉末燒結(jié)或電極研磨等技術(shù)可以快速制造出企業(yè)生產(chǎn)所需要的功能模具或工裝設備，其制造周期較之傳統(tǒng)的數(shù)控切削方法可縮短30%～40%以上，而成本卻下降35%～70%。模具的幾何復雜程度愈高，這種效益愈顯著。據(jù)一家位于美國Chicago的模具供應商(僅有20名員工)聲稱，其車間在接到客戶CAD設計文件后1周內(nèi)可提供任意復雜的注塑模具，而實際上80%模具則可在24～48小時內(nèi)完工。快速成型技術(shù)利用材料累加法亦可用來制造塑料、陶瓷、金屬及各種復合材料零件。